国内首个！海南LNG项目实现储罐焊接技术新突破→

近日，国家管网集团海南液化天然气接收站（LNG）二期项目3号储罐内罐施工现场，4台全自动焊接设备顺利布设到位，即将在约15层楼高、‌覆盖面积超过标准足球场‌的罐壁空间内，开展1至11圈全自动焊接作业。这标志着国内首个‌全流程‌推广应用储罐自动焊接技术的液化天然气项目正式落地。

长期以来，国内液化天然气工程焊接自动化技术仅能覆盖薄壁区段，‌厚壁区段纵焊缝仍以传统手工电弧焊为主‌，难以适配大型储罐复杂工况，且存在‌焊接‌质量依赖人工经验、劳动强度高、烟尘污染大等痛点。为破解行业技术瓶颈，国家管网集团依托海南LNG接收站二期重点工程，联合各参建单位创新开展9%镍钢钨极氩弧焊（GTAW）全壁板自动化焊接技术攻关，推动3座储罐纵焊缝全工位自动焊全覆盖，成功填补了国内大型LNG储罐‌全壁厚、全圈板、全工位‌自动化焊接的技术空白。

国家管网建设项目管理公司海南LNG项目分部施工管理工作人员 曹玉涵：采用自动焊接，焊缝成型平整美观。设备按照预设程序自动运行，操作人员只需通过遥控器微调参数即可完成作业，降低了工人劳动强度。同时，氩弧焊工艺可将罐内焊接烟尘排放量降低90%左右，有效改善现场作业环境。相较于以往LNG储罐建设项目，海南LNG的3号、4号和5号储罐焊接将全面应用自动焊接技术，这是国内首个推广应用储罐自动焊接技术的LNG储罐项目。

海南LNG接收站二期工程新建3座22万立方米LNG储罐，单罐内罐直径86米、罐壁高度42.48米，‌单罐纵焊缝总长1030米‌。由于内罐壁厚跨度达10毫米至35.7毫米，‌施工精度要求极为严苛‌。全面应用自动焊接技术后，不仅有效适配了厚薄双区间罐壁施工，还实现了多工位同步并行作业，‌单道焊缝焊接效率较传统工艺提升超40%‌，显著提升了单道焊缝焊接效率，为3座储罐整体建设工期提早完工提供了坚实保障。

记者：麦彦礼 陈文夏