#理想说#李想：理想汽车销量持续领先的另一个秘诀| 01 IT赋能精益生产，建立制造“护城河”

平均每40秒就能造好一辆车，每小时90辆新车从生产流水线下线，日产量达到1800辆，这就是理想汽车常州制造基地。就是这样的理想制造速度，支撑了理想汽车成为第一家率先达到50万辆累计交付量的中国新势力车企。

这个成绩可以在半年前@李想 的微博上找到呼应和答案——

“制造和产品是命运共同体！理想汽车从创办第一天就决定自建工厂（收购生产资质），自己掌控制造的全流程。2020年开始自建增程器厂和五合一动力总成厂，到2023年常州一个基地就可以创造超过1000亿的营收。正是由于对制造的持续投入，无论是效率还是品质，都体现在同级别、同价位持续领先的销量上。”

“发布即上市，上市即上量，上量即高质量”，高质量地快速交付带来了更多用户对品牌的认可，这就是理想打造的理想制造速度，在行业独树一帜，成为行业的引领。这背后既依托于理想制造团队使命必达的执行力，也是2023年理想制造系统升维带来的必然成果——能够满足更高市场需求的理想制造体系，实现产能全面提升，保质保量。

我们一起看看2023年理想制造升级是如何支撑理想成为中国新势力第一名的。

位于双河大街北的理想汽车北京基地，占地面积786亩，建设了冲压、焊装、涂装、总装四大车间，全部采用国际先进、环保、高效的生产工艺，同时基于数字孪生技术重点在智能制造方面打造理想旗舰工厂。备受关注的理想汽车第一台纯电车型理想MEGA就将在此下线。这里是继常州基地之后，理想汽车即将正式投产的第二座现代化智能制造基地。

位于常州武进区的常州制造基地，承载着理想首款产品理想ONE、理想L系车型的生产任务，也在建设之初就把“智”造放在了关键地位。

自研视觉AI算法，打造行业内首个无人检测线，实现了底盘检查、快慢充检测等关键工艺的100%无人化。连山系统，打通了传统汽车制造中的“信息孤岛”，运用大数据模型和基础关联分析算法，实现生产质量智能预警，不仅能提前预知预防问题，还让精益生产方式进化得更快。自研智能制造操作系统Li-MOS，是一套集成整合大数据、云计算、人工智能等前沿技术的系统，从订单生成到零部件拉动，从整车排产制造到整车发运，进行全维度智能信息管理，打造出工厂的“超级大脑”。

理想汽车制造负责人李斌表示，“理想自研开发运行的Li-MOS和过程质量监控的连山系统都是IT赋能制造的最佳实践，目前运行相当高效。”

李斌认为，在传统汽车制造时代，TPS（丰田精益生产方式）一直是行业标杆，引领全球。也是汽车制造行业学习的榜样。在数字化智能化赋能制造的今天，精益生产仍是基础，如标准化、改进改善、五项原则、七种浪费、八大步骤、十项基本意识等等，仍是基本功，是制造的基石。

“但面向未来竞争愈来愈激烈的汽车制造，要在质量Quality、成本Cost、交付Delivery等方向大幅度领先，固守精益生产是不够形成制造的‘护城河’的。” 李斌认为，必须让自动化、数字化甚至智能化的IT及AI技术赋能于精益生产，方能在QCD如虎添翼，更胜一筹。

在硬件智能化方面，北京、常州基地已经实现了100%焊接自动化。总装生产线上，尾门、轮胎、天窗等众多步骤实现自动化安装。“我们使用自动装配机器人取代传统人工装配，大量的视觉感知机器人自动拍照、判断，再依据算法来实现作业装配，最后通过视觉检查识别出不稳定的异常和缺陷，并针对问题点采取措施，防止问题流到下一作业环节。”北京基地负责人垒哥说。

智能化、自动化带来的重要的好处之一是保持产品制造质量稳定性。“即便技术特别好的老师傅，也可能会有失误。而机器人能保持稳定性，就像一位永远不会失误的老师傅。”垒哥说。

为了追求更好的质量和效率，我们一直在迭代优化产线开发，理想制造团队和研发ME团队（制造工程，Manufacturing Engineering）携手对新建的产线开发进行升维，将产线当作产品一样进行全生命周期的开发管理。

在理想L系列产线上，我们通过连山工艺质量监控平台实现了对产线所有关键工艺质量参数的监控，保证了生产出来的每一台产品高质量交付。未来我们将会对连山监控平台进行升级，增加实现对产线本身关键设备关键参数的监控，通过大数据和AI算法实现对设备的提前预警（如升降机故障的提前预警），就像有“上帝之眼”在给每台设备进行实时监控和预警。“这跟我们做产品的逻辑是一样的，这样的好处是会让我们每个车间的产线可动率会变得越来越高，实现更高的整车生产效率。”孟军此前是理想汽车ME团队负责人，工作领域转变为制造基地负责人后，他对于产线产品化必要性有了更为深刻的理解。

在焊装和总装物流方面，北京、常州基地实现了AGV（自动导向搬运车）自动运输，无需人工搬运，也无需人工开牵引车，制造物流负责人Rafael介绍。

而在软件智能化方面，我们不仅实现全面的在线管理，系统还会提醒相关节点负责人什么时间应该做什么。并且，各个团队都能共享实时查看信息、跟进状态。而在不少传统汽车制造部门，文件的审核和执行情况仍在靠线下纸质或线上文档、Excel表格的形式推动管理。

更深层的软件智能化赋能生产制造，还要再说说理想汽车自研的连山系统，它细致入微地检测生产过程的各类参数，比如每个零部件的独立编码、合不合格、焊点有没有焊到位、有没有返修件之类的，每一辆车的每一项数据都可以精准溯源。“传统企业智能化软件是通过结果监控，例如也会搜集螺栓的打紧数据，但连山系统通过监控扭矩的曲线，在过程中判断螺栓到底有没有问题，我们管控得会更严格、更全面、更彻底一些。”垒哥说。

常州基地生产负责人老范在日企工作多年，熟悉精益生产理念和实践，他补充了自己的理解：“在智能时代，数字化生产方式是对精益生产的加持，IT赋能会让我们跳得更高，跑得更快。但前提是，线下的业务逻辑和颗粒度要清楚，才能做到线上智能系统闭环。”

理想汽车还在进行标准化工厂建设，我们将冲、焊、涂、总四大工艺的标准厂房和标准产线变成可复制的“样板间”，“包括辅房、班组、IT、物流，从前从立项到车辆SOP阶段（Start Of Production 开始批量生产）基本需要两年，未来我们可能只需要一年就可以实现，大大加速理想汽车响应市场需求的速度。”

未来还要开发中心化的仓储管理系统、维修系统，甚至不妨期待，全程流水线自动化生产、无人干预、无人值守、原材料进、成品出来，流水线上100%自动化的“黑灯工厂”也将会在理想汽车实现。

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