于晓文：创新，永远在路上
来源：文登融媒
　　于晓文是威力工具集团夹钳厂厂长，同时也是一名资深技工。
　　每当和同事们讨论起技术问题，他眼里总是闪烁着兴奋的光，各种技术参数张口即来，对各种设备的“脾气秉性”了如指掌。
　　2004年，于晓文成为威力工具集团一名普通工人。凭着“勤学肯干、深钻不懈”的创新精神，他一步步走上夹钳厂厂长的位置，不仅形成了自己独特的专业技术特长与见解，手上还掌握了几十项“绝活”。
　　在工具制造行业，抛光工序用风机除尘是多年不变的最佳工艺，但风机除尘过程中，细小颗粒的微尘还是会弥漫于空气当中。于晓文在行业中首创抛光水除尘工艺，彻底实现了抛光工序无粉尘，此项技术在全国同行业中处于领先地位。
　　于晓文告诉记者，在一次用砂轮磨削工件使用水降温过程中，突发奇想，把水变成水雾，让粉尘与水结合，因重力而落入水中来除尘呢?对此，水雾除尘技术实现了。
　　这项技术的突破让原来需16人完成的工序减少到6人，年可为企业节省人力成本100万余元，彻底改变了抛光工序原来的高污染、高粉尘局面。
　　于晓文特别注重设备的创新研发，他自行设计出水泵钳多工位组合机床，并优化加工工艺，原来5个人的工作，现在仅需1人就可以完成，不仅确保了加工质量精度，还提升了产品档次，年可为企业节省资金120万元。
　　水泵钳因为形状原因，在产品锻造方面经常出现缺材、裂缝等问题，并且因为形状不同，造成用材浪费，提高了产品的制造成本。于晓文设计出了水泵钳自动整形上料机，采用转盘式物料仓桁架机械手抓取物料，放料、取料全部自动化。
　　于晓文说，在生产过程中遇到的问题，看在眼里，急在心里，认真和同事们在现场实践操作，一干就是好几个小时，摸索出一套合理的下料中重量和锻造工艺，不但节约了用料，产品合格率也提升了三个百分点。
　　在车间，一台还未完工的新设备格外引人瞩目，这是于晓文正在研发的F夹钳自动生产线。
　　于晓文介绍，以前一条生产线需要7-8人，因为F夹重量重，工件大，每个职工一天需要反复搬运5吨左右，劳动强度大，工作效率低，经过团队半年的努力和研究，制作一条F夹自动生产线，人员可节省5-6人，工人劳动强度大幅降低。
　　为鼓励创新，于晓文在车间组建了创新工作室，带头搞创新。一线工人有了创新想法即可向车间申请立项，项目一旦立项成功,就会第一时间选定合适人员组建课题小组,开展研发攻关,给予技术指导和支持，年底还可以申请技改项目奖金，形成了“以创新为荣，人人参与，人人创新”的良好氛围。
　　为了让工匠精神得到更好传承，于晓文还肩负着带徒育人、职工技术培训和指导的任务，为公司培养了大量的优秀钳工、技工、技师、高级技师，大大提高了团队的战斗力和创新力。
　　威力工具集团夹钳厂技术员侯建华说，于主任建立了一套完善的创新成果工艺流程,为创新团队制定了技术创新项目的完整“路线图”，在于主任的带领下，大家干劲更足了。
　　数十年如一日的默默创新实践，让于晓文收获了“威海工匠”“山东省轻工系统首席技师”“山东省五金制品行业技术能手”等多项荣誉称号。（荣帅同 赵瑞静 潘晓明）
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