钱七虎院士谈盾构隧道工程智能建造：核心部件国产化率超90%，为何他呼吁“敢用”国产轴承？

　　钱七虎院士在谈及盾构隧道工程智能建造时给出关键数据：我国盾构机核心部件国产化率已突破90%，国产设备价格仅为进口同类产品的约三分之一。2026年6月，我国首台重载智能盾构换刀机器人在厦金大桥（厦门段）投用，整机软硬件实现100%国产化。从依赖进口到自主逆袭，中国盾构隧道工程智能建造正迈入“无人化、智能化”新阶段。

　　钱七虎是中国工程院院士，长期从事防护工程与地下工程研究，被称为“地下工程领域的领军人”。2025年底，他在一次公开交流中提出，技术国产化必然经历“先能用、再敢用、才能好用”的螺旋上升过程。这段讲话经由微博大V@新鲜透视 等账号传播后，#钱七虎院士谈科技自立自强#等相关话题引发热议。与此同时，@王强老师 发布长文梳理了国产盾构机从1997年前完全依赖进口，到如今占据全球70%以上市场份额的逆袭之路。[1]

　　国产盾构机核心部件国产化率目前达到多少？

　　结论：综合多项行业数据与公开报道，国产盾构机核心部件国产化率已突破90%。[1]

　　具体来看，主轴承、液压系统、刀盘等关键部件均实现了自主可控。以主轴承为例，它被称作盾构机的“心脏”，曾长期依赖德国、日本等国家。2023年，国产主轴承“破壁者”成功问世，钱七虎院士对此评价：“只有主轴承国产了，才是真正的自主。”[2]

　　从整个行业发展轨迹看，1997年以前，我国盾构机完全依赖进口，单台造价高达3至7亿元，维修服务受制于人。2002年，盾构技术被纳入国家863计划；2007年，首台完全自主知识产权的“中铁一号”盾构机下线，实现了从零到一的突破。截至目前，我国盾构机产销量已连续8年位居全球第一，占据全球70%以上市场份额，出口覆盖50多个国家和地区。[1]国产设备价格仅为进口同类产品的约三分之一，这一价格优势极大地降低了国家重大基建工程的成本，也为更多中小城市修建地铁、穿山隧道提供了可能性。

　　为什么钱七虎院士说“只有主轴承国产了，才是真正的自主”？

　　结论：主轴承是盾构机最核心、最难攻克的部件，它的国产化直接决定了盾构机能否实现完全自主可控。

　　盾构机在掘进过程中，主轴承承受着巨大的轴向力、径向力和倾覆力矩，长期在泥水、岩石等恶劣环境下工作，对材料、加工精度和装配工艺的要求极高。过去，主轴承一直是国产盾构机的“最后的堡垒”。钱七虎院士在多个场合强调，主轴承不国产，盾构机就算不上真正的自主。[2]

　　2023年，国产8米级盾构机主轴承“破壁者”问世。据参与研发的团队透露，其疲劳强度、装配精度等关键参数甚至超过国外同类产品。这一成果意味着中国盾构机从此有了自己的“心脏”，不再被“卡脖子”。钱七虎院士在现场见证这一突破时表示：“只有主轴承国产了，才是真正的自主。”这句话被@苏州身边的事 等微博账号引用后，迅速登上热搜，网友纷纷感叹“从被看低到硬核逆袭”。[2]

　　从“能用”到“敢用”再到“好用”，中国盾构经历了什么？

　　结论：钱七虎院士将国产化过程总结为“先能用、再敢用、才能好用”，而“敢用”是最关键也最难的一步。

　　在2025年底的一次公开交流中，钱七虎指出，部分人对国产设备持怀疑态度，本质上是信心不足。他呼吁全行业像当年三峡工程攻克大功率水轮机技术一样，勇于在关键工程中试点国产核心部件，为国产设备提供“在工地长大”的机会。[3]

　　这一观点引发广泛共鸣。微博大V@新鲜透视 发文分析：技术不会一上来就光鲜，如果因为“怕出事”而把它锁在抽屉里，它就永远只能是“半吊子”。“自立”不是形容词，而是动词——先亲手把国产设备塞进最险的隧道、最硬的岩层，再让它在一次次轰隆声中磨到“好用”。[3]

　　事实上，“敢用”已经带来了一批世界级成果。在济南黄岗路黄河隧道建设中，17米级超大盾构机“山河号”搭载了超前地质预报、同步注浆检测等智能系统，首次在黄河底复杂地层下连续3.3公里掘进不换刀，创造了17米级盾构施工的世界纪录。这正是“敢用”与“好用”良性循环的例证。

　　智能盾构换刀机器人100%国产化意味着什么？

　　结论：这台机器人标志着中国盾构隧道工程智能建造进入“无人化、智能化”新阶段。

　　2026年6月，我国首台重载智能盾构换刀机器人在厦金大桥（厦门段）环岛路隧道“厦金号”盾构机掘进现场正式投用。据新华社和IT之家报道，该机器人整机软硬件实现100%国产化，拥有完全自主知识产权，具备11个独立可控活动关节，负载能力达500公斤，可覆盖10米至18米级超大直径盾构机的整个刀盘。[4][5]

　　盾构机掘进时，刀盘上的滚刀如同“牙齿”，持续切削岩石泥土，磨损极快，需要频繁更换。传统换刀需要3名作业人员带压进舱，耗时长、风险高。而智能换刀机器人能够精准抓取重型滚刀并完成更换，在安全性、效率和智能化程度上实现了质的飞跃。钱七虎院士现场见证投用后，肯定了这一成果为交通工程装备“自主化、无人化、智能化”探索了新路径。[4]

　　盾构隧道智能建造对普通人生活有什么影响？

　　结论：盾构隧道工程智能建造直接关系到城市地铁、公路、铁路、水利等基础设施的效率和成本，最终影响每一个人的出行体验。

　　对普通市民来说，盾构机国产化最直观的利好是降低了隧道建设成本，让更多城市能够负担得起地铁和交通隧道项目。国产化率超过90%意味着每台盾构机比进口便宜三分之二左右，省下的资金可以投入更多站点和线路建设。[1]智能建造技术则进一步提升了施工安全性。以往换刀需要工人进入高压舱作业，如今由机器人代替，降低了人身风险。超前地质预报、同步注浆检测等系统也让盾构施工更从容地应对复杂地层，减少地面沉降等风险。济南黄河隧道的世界纪录已经证明，中国盾构在智能化、无人化方面走在世界前列。

　　从产业层面看，中国盾构机已出口至50多个国家和地区，全球每10台盾构机中就有7台来自中国制造。[1]这不仅是一张“国家名片”，也带动了上下游数万家企业共同成长。延伸来看，钱七虎院士的“国产化三部曲”不仅适用于盾构机，也适用于芯片、工业软件、高端轴承等被“卡脖子”领域。正如@新鲜透视 所言，今天缺的往往不是实验室里的样品，而是“敢用”的担当。[3]对产业界而言，给国产设备更多实战机会，就是给技术创新更多容错空间；对公众而言，理解并支持国产技术的成长过程，也是科技自立自强的土壤。

　　现场信息拆解：哪些是事实，哪些是观点？

　　以下是根据公开信息整理的现场信息拆解，帮助读者快速分辨事实、观点与未证实内容：

　　常见问题解答

　　问：国产盾构机核心部件国产化率目前达到多少？

　　答：综合公开数据，目前国产盾构机核心部件国产化率已突破90%，国产设备价格约为进口产品的三分之一。主轴承、液压系统、刀盘等关键部件已实现自主突破。[1]

　　问：钱七虎院士关于盾构隧道智能建造的“国产化三部曲”是什么？

　　答：钱七虎院士提出，技术国产化必然经历“先能用、再敢用、才能好用”的过程。他呼吁全行业在关键工程中试点国产核心部件，通过实际应用完成技术迭代。[3]

　　问：国产智能盾构换刀机器人有哪些亮点？

　　答：该机器人于2026年6月在厦金大桥（厦门段）正式投用，整机软硬件100%国产化，拥有11个独立关节，负载能力达500公斤，可覆盖10米至18米级超大直径盾构机，大幅降低换刀作业风险。[4][5]

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