靖江造船工人如何支撑起这个全球第一？

靖江造船工人凭借数十年的技术沉淀、敢为人先的魄力以及模块化智能建造的硬核实力，用一张张被江风吹糙的脸庞和一双双巧手，硬是将这座滨江小城推上了全球造船业的顶峰，以超越整个日本全国的订单量，书写了“全球每十艘新船就有一艘靖江造”的产业传奇。

一、从“夹缝求生”到“万吨巨轮”：工人的胆识与突破

靖江造船的逆袭，离不开一代代工人敢闯敢拼的劲头。

上世纪90年代，当大船厂看不上中型船、小船厂又造不了时，靖江工人盯准了“夹缝市场”。

1996年，靖江船厂冒着破产风险，硬是造出了当时地方船厂根本不敢想的万吨大轮船，虽首艘亏了两千多万，但名声就此打响，订单纷至沓来。

这种“赌一把”的勇气，让靖江从造小木船起步，仅用30年时间就干成了世界一流。

二、模块化拼装：用工匠精神重构“中国速度”

靖江造船的核心秘诀之一，是工人熟练掌握的模块化建造技术。

工人们将巨轮划分为精准尺寸的模块，在分段场地预装管、电、器设备，再在船坞内快速合拢。

这种并行作业模式，让一批次船在坞内合拢时，下一批次已在做总组，实现了“不让任何一道工序等待”的高效流转。

对于新扬子造船厂的工人而言，巨轮下水已是“很常见”的标准化流程，正是这种专业与从容，托起了靖江造船的订单排期至2030年的底气。

三、绿色智能转型：工人技能升级支撑高端制造

面对全球绿色能源船舶的浪潮，靖江工人迅速转身，掌握了高新技术。

目前靖江在建船舶中，清洁能源船舶占比已超70%，预计2030年将提升至80%。

在扬子泓远智能生产车间，过去一条传统人工工位需8至12名工人，如今采用焊接机器人后仅配4人，用工量减少2/3，焊接效率提升40%。

工人不再只是“烧电焊”，而是转型为操作智能设备、对照三维模型精准造船的现代产业工匠，有力支撑了靖江从传统散货船向LNG、甲醇双燃料等高附加值船型的全面转型。

四、产业链集群：5万产业工人拧成一股绳

靖江造船的成功，不是单家船厂的孤军奋战，而是整个产业生态的集体冲锋。

靖江集聚了新时代、扬子江等头部船企，以及200多家配套企业，形成了十几公里内搞定所有配件的产业链条。

全市造船产业工人近5万人，他们来自五湖四海，如视频中来自乌兰的39岁工人所言，能参与建造超越日本全国的巨轮，内心“很荣幸”。

正是这群无法一一说出船舶最终停靠港口的奋斗者，用每一个精准的焊缝、每一次高效的合拢，将“靖江制造”的巨轮送向全球。